Ремонт и сборка деталей типовых соединений. Разборка, сборка и обкатка машин и сборочных единиц 18 сборка и регулировка типичных сопряжений

14.08.2021

Сборка узлов - это процесс последовательного соединения деталей, входящих в узел или агрегат. Процесс сборки слагается из следующих типовых сборочных работ: сборки подвижных и неподвижных соединений (шпоночные, шлицевые, резьбовые и заклепочные), установки подшипников, шестерен, валов и других деталей.

Крепление на валах и осях звездочек, шестерен, шкивов и муфт осуществляют клиновыми, призматическими и сигментными шпонками. При монтаже шпоночных соединений следует помнить, какая плоскость шпонки нагружена: у клиновых шпонок - спинка, у призматических - боковая поверхность. Дно паза в отверстиях ступиц шкивов и звездочек под призматические шпонки делают параллельным дну паза вала, а под клиновые шпонки - с уклоном 1: 100 по отношению к оси отверстия. Такой же уклон должен быть у клиновой шпонки. Размер фасок на углах шпонок оставляют на 0,5-1 мм больше радиуса шпоночной канавки. Отсутствие или недостаточная величина закруглений в канавках резко снижает усталостную прочность вала. При отсутствии фасок на шпонке из-за заклинивания нельзя правильно посадить ее. Сегментные шпонки устанавливают в паз вала с натягом, а в. паз ступицы - с более свободной посадкой. Клиновидные шпонки забивают молотком до получения нужного натяга. Размеры клиновых и призматических шпонок приведены в таблице 42.

Перед сборкой шлицевых соединений осматривают состояние шлицев сопрягаемых деталей. На шлицах не должно быть забоин, задиров и заусенцев. Затем проверяют состояние внешних фасок и закруглений углов шлицев. При неправильном выполнении этих элементов наблюдается заедание детали, установленной на шлицы. В подвижных и легкоразъемных шлицевых соединениях охватывающие детали устанавливаются па шлицевой вал свободно от руки. Детали, соединенные между собой, при опробовании от руки не должны иметь качения.

Таблица 42: Размеры (мм) клиновых и призматических шпонок в зависимости от диаметра вала

Примечание . В скобках приведена глубина шпоночного паза призматических шпонок.

Резьбовые соединения собирают при помощи ключей, отверток и специальных приспособлений, используя болты, шпильки и гайки с полной и чистой резьбой. Резьба болта или шпильки должна выступать над гайкой не менее чем на две-три нитки. Для предупреждения отворачивания гайки контрят пружинными шайбами, шплинтами и контргайками. Качество сборки резьбовых соединений определяют по усилию предварительной затяжки. Оборудование для контроля и автоматизации процесса сборки(крупногабаритно) может доставить компания, занимающаяся грузоперевозками и доставкой грузов: ТК Деловые Линии . С помощью этого обородования: стендов КИ-89511Р и машин для проверки прочности контролируется качество выполняемых резьбовых и винтовых соединений.

Соединение деталей заклепками широко применяют в неразъемных сопряжениях сельскохозяйственных машин, подверженных большим динамическим нагрузкам (например, рамы машин и др.), а также при необходимости создания герметичности соединения (в резервуарах для жидкости). Соединения клепают без нагрева заклепок, когда их диаметр менее 8-10 мм. В мастерских при сборке машины клепку обычно выполняют обжатием под прессом или пневмолотком с применением обжимки для формирования головки.

Установка шариковых и роликовых подшипников при сборке машин требует большого внимания.

Перед установкой подшипники, бывшие в употреблении, но годные к работе, промывают в бензине с добавкой 6-8% минерального масла. Посйе промывки наружное кольцо подшипника должно вращаться плавно, без заеданий. Посадочные места под подшипники протирают и смазывают. Новые подшипники вынимают из заводской упаковки только перед установкой их в узел.

При посадке неразборных подшипников с натягом на вал нельзя передавать усилие через наружное кольцо, так как можно повредить дорожки качения. При посадке подшипников с натягом в корпусе усилие передают только через наружное кольцо. Для облегчения установки подшипников па вал их нагревают в ванне с маслом до 80-90°С. На высоте 50-70 мм от дна ванны устанавливают решетку или сетку, которая предохраняет подшипники от перегрева. Подшипники, подвешенные на навесных крючках, после нагрева быстро вынимают из ванны и вручную (в рукавицах) устанавливают на вал. Подшипники качения напрессовывают на вал и устанавливают в корпус с помощью пресса или вручную молотком с соблюдением мер предосторожности. Для этого используют подставку с защитным фланцем, которая обеспечивает равномерное распределение нагрузки по торцу кольца и предохраняет подшипник от засорения.

Отдельные подшипники, применяемые в сельскохозяйственных машинах, также монтируют с использованием специальных приспособлений. После установки подшипники качения должны свободно проворачиваться без заедания.

Шестерни напрессовывают на валы вручную молотком или с помощью пресса. Качество сборки зубчатых передач проверяют по величине бокового зазора и прилеганию рабочих поверхностей зубьев. Величину бокового зазора измеряют щупом или свинцовой пластинкой. Пластинку прокатывают через зацепление и, замеряя ее новую толщину (пластина была сплющена в местах соприкосновения боковых поверхностей зуба), определяют величину бокового зазора. Правильность прилегания рабочих поверхностей зубьев контролируют по отпечаткам краски в местах касания. Обычно тонкий слой краски наносят на рабочую поверхность зубьев меньшей шестерни. О правильном прилегании зубьев судят по отпечаткам, которые ложатся ровной полоской вдоль всей рабочей поверхности зубьев.

Валы помещают в отверстия корпусных деталей на подшипники скольжения или качения. Правильность сборки контролируют по расположению их осей и усилию, необходимому для прокручивания вала.

Окончательно обработанную вращающуюся деталь или узел (шкив, барабан и др.) подвергают статической балансировке. Если этого не сделать, то во время работы (при вращении) появляются инерционные центробежные силы, вызывающие вибрацию детали, повышенное изнашивание опор, расшатывание рамы и каркаса машины. Балансировка бывает статическая и динамическая. Наиболее распространенной и простой является статическая балансировка, которую проводят на стендах или призмах. Призмы изготавливают из Ст. 7 длиной 400-500 мм и закаливают. Рабочую часть призмы (шириной 2-3 мм) шлифуют.

Устанавливают призмы строго горизонтально и параллельно между собой. Отклонение от параллельности - не более 1 мм. Балансировочный узел помещают на призмы так, чтобы ось вала была перпендикулярна к призмам. Деталь или узел, не имеющие своего вала, устанавливают на специальную оправку, имеющую цилиндрические шейки. Проверяемый узел считается уравновешенным, если он, поставленный на призмы, сохраняет состояние покоя. Неуравновешенный узел перекатывается по призмам и его более тяжелая часть занимает нижнее положение. В этом случае центр тяжести узла не совпадает с осью вала. Величину неуравновешенности измеряют грузом, приложенным на определенном расстоянии от оси вращения, и обозначают Гсм, или Гм.

Выявленный дисбаланс устраняют путем удаления небольшого количества металла с тяжелой стороны узла. Обычно высверливают отверстия или, наоборот, с облегченной стороны узла крепят на резьбе (приваривают) дополнительные грузики. Узел считается сбалансированным, когда в разных положениях он сохраняет состояние равновесия.

Динамическая балансировка (во время вращения) позволяет с большой точностью определить места установки и вес уравновешивающих грузов.

Особенности сборки машин

Плуг собирают из отремонтированных и проверенных узлов в следующей последовательности. Раму устанавливают на подставки и навешивают корпуса плуга. При навешивании заднего корпуса монтируют и закрепляют кронштейн механизма заднего колеса и кулак. Затем устанавливают механизмы полевого и бороздного колес, балку жесткости, после чего на раме закрепляют полевую ось и подшипники, надевают колесо и зашплинтовывают его. Устанавливают бороздную ось, закрепляют подшипники и, вставив в кронштейн полуось заднего колеса, фиксируют ее болтом. Диск автомата на полуоси должен быть посажен плотно на шпонке. В кулису полевой оси вставляют гайку, в которую ввинчивают винт до выхода конца снизу кулисы. На верхнем конце винта крепят штурвал.

Затем на раме закрепляют прицеп, устанавливают сидение, предплужник и дисковый нож. В прицеп плуга вставляют предохранительный штырь.

Предплужник крепят впереди основного корпуса плуга так, чтобы расстояние между носком лемеха предплужника и носком лемеха основного корпуса было равно 280-300 мм (рис. 29, а, б), см. с. 155.

Ось дискового ножа располагают над носком лемеха предплужника 4. Лезвие диска должно быть на 20-30 мм ниже носка лемеха, установленного горизонтально.

Дисковый нож смещают в сторону поля на 10-25 мм относительно полевого обреза предплужника, который выступает за обрез основного корпуса (также в сторону поля) на расстояние до 20 мм.

Собачка отремонтированного автомата свободно поворачивается на оси. При включении и выключении автомата ролик полностью входит в ячейки диска и собачки. Зазор между внутренней поверхностью диска и собачки 3 пределах 1,0-1,5 мм.

Отремонтированный плуг устанавливают на контрольной площадке (рис. 29, б). Площадка может быть бетонной, земляной или деревянной. На поверхности площадки наносят продольные и поперечные линии, которые соответствуют ширине захвата «корпусов и расстоянию между носками лемехов соседних корпусов. При правильном положении корпусов носки лемехов располагаются на линии А-А. Отклонение - не более ±5 мм.

После сборки и регулировки плуг должен отвечать следующим техническим условиям:

полосы рамы плуга установлены параллельно друг другу, не иметь перекосов и прогибов. Местные зазоры в сопряжениях деталей рамы не превышать 1,5 мм. Прогиб бруса жесткости - не более 10 мм;
отвал корпуса плуга плотно прилегать к стойке корпуса; зазор между отвалом и поверхностью стойки в средней части не. превышать 3 мм. Лемех - плотно прилегать к отвалу: зазор в стыке - не больше 1 мм, выступание кромки отвала над лемехом не допускается. Со стороны борозды кромка лемеха за обрез отвала может выступать до 10 мм;
головки болтов, крепящих к стойке лемех, отвал и полевую доску, находиться заподлицо с рабочими поверхностями деталей, так как выступание головок болтов над рабочими поверхностями этих болтов допускается до 1 мм;
просветы между пяткой лемеха с прямым лезвием и задним концом полевой доски и плоскостью составлять 10-15 мм;
стойка предплужника, собранная с лемехом и отвалом, должна быть надежно закреплена на раме;
режущая кромка диска иметь двустороннюю заточку. Радиальное биение диска ножа - не более 3 мм;
лапы почвоуглубителей быть заточены до 0,3-0,5 мм, прочно соединены со стойками, а головки болтов установлены заподлицо с поверхностью лапы;
винты полевого и бороздного механизмов прицепного плуга без заедания вращаться от руки. Полевой механизм поднимать полевое колесо над опорной поверхностью лемехов на высоту, равную наибольшей глубине пахоты;
стакан и кулак заднего колеса свободно поворачиваться вокруг шарнира и перемещаться по кронштейну. Диск заднего колеса устанавливаться параллельно ходу плуга и занимать положение с наклоном к стенке борозды под углом 20°;
диск автомата быть плотно насажен на полуоси и закреплен шпонкой. Пластинка прочно прикрепляться к собачке, собачка автомата свободно проворачиваться на оси.

Бороны собирают в последовательности, обратной разборке.

При сборке зубовой бороны зубья квадратного сечения устанавливают по ходу бороны ребром вперед, тогда они лучше крошат комья почвы, каждый зуб работает в одинаковых условиях и не возникает сил, стремящихся при движении повернуть борону в сторону.

Ножевидные зубья устанавливают узкой гранью по ходу бороны. У каждого зуба под гайкой размещают шайбы против самоотвинчивания гайки. После регулировки концы всех зубьев бороны должны касаться контрольной площадки. Допустимое отклонение - в пределах ±3 мм.

При сборке дисковых борон и лущильников особое внимание уделяют комплектации дисковых батарей, которые собирают на квадратном валу вместе со ¦’шпульками в определенной последовательности и плотно зажимают гайкой. Батареи на раму навешивают через подшипники, для чего используют специальные подставки. Устанавливая барабан на ступицу колеса, следят, чтобы боковины барабана плотно прилегали к ступице. Зазор устраняют, закладывая металлические прокладки. При несоблюдении этого требования соединительные болты и барабан быстро выходят из строя. В собранном колесе регулируют подшипники, плавно затягивая гайку до заметного торможения колеса при вращении, а затем отворачивают на одну-две прорези для шплинта и зашплин-товывают.

После сборки и регулировки бороны и лущильники должны отвечать следующим техническим условиям:

у зубовых борон отверстия для головок зубьев располагаться по осевой линии планок рамы. Отклонение отверстия от оси планки - не более 1,0 мм; зубья борон быть прямыми, кривизна на всей длине зуба - не более 2,0 мм; резьба на головке зубьев быть чистой и полной по всей длине. При затяжке гаек выступание резьбы не более 2-3 ниток. Гайки крепления зубьев стопориться отгибной шайбой на одну из граней;
у дисковых борон и лущильников в собранных дисковых батареях все диски плотно зажаты между шпульками. Расстояния между дисками (170-180 мм) равны между собой. Собранные диски со шпульками вращаться свободно, без заеданий. Все диски касаться плоскости контрольной площадки; просвет между отдельными дисками и площадкой не превышать 3 мм. Детали рамы соединяют между собой. Сварные швы не иметь трещин. Прогиб собранного бруса допускается не более 8 мм. Колеса легко вращаться на полуосях; осевой разбег колес - до 2 мм. Чистики дисков размещают на одной прямой линии; зазор между поверхностью диска и чистиком регулируют в пределах 2-3 мм.

Культиваторы собирают и регулируют на ровной твердой площадке размером не менее-3,5 X 6,5 м. При контроле используют металлическую линейку длиной 500 мм, штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм, металлическую рулетку и контрольный шнур длиной 5 м.

После ремонта культиваторы собирают в последовательности, обратной разборке.

Стрельчатые лапы, окучники закрепляют симметрично осевой линии стойки, стойки с лапами - прочно в держателях. Отклонение стойки от вертикального положения - в пределах ±3 мм.

Линии расположения каждого ряда рабочих органов, установленных на культиваторе, при проверке по носкам рабочих органов должны быть параллельны между собой; отклонения допускаются для стрельчатых лап в пределах 10-30 мм, для рыхлящих - 20-30 мм. Разница в расстоянии между носками лап в каждом ряду для стрельчатых лап - не более 10 мм, для рыхлящих - не более 15 мм.

Стойки с лапами регулируют в держателях так, чтобы при проверке на контрольной площадке лапы по всей длине лезвия касались поверхности контрольной площадки. Зазоры между лезвием лапы и опорной плоскостью допускаются не более 3 мм.

Культиватором (перевод из транспортного положения в рабочее и обратно) управляют (на навесных) при помощи гидравлического устройства трактора или путем установки выносного гидроцилиндра (на прицепных). Во всех случаях подъемное устройство должно обеспечивать плавное опускание рабочих органов культиваторов ниже опорных плоскостей колес.

Для проверки работы автомата необходимо:

установить культиватор в транспортное положение и подставить под раму подставку;
вывести при помощи рычага включения ролик из ячейки диска автомата (собачка под действием пружины войдет в зацепление с храповиком, и колесо соединится с осыо);
повернуть колесо вместе с осью до попадания ролика рычага автомата в ячейку диска (противоположную той, где находится ролик) и выхода собачки из зацепления.

После сборки и регулировки культиватор должен отвечать следующим требованиям:

рама должна быть параллельна плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей расположены на одной высоте от поверхности контрольной плиты;
у культиватора КОНН-4,2 брусья держателей находиться на одной высоте и быть параллельны раме. У культиваторов с нерегулируемыми рабочими органами рама и брусья располагаются горизонтально, а на культиваторах КПН-4А, КППА-З и КОПН-4,2 угольники прицепного устройства - в вертикальной плоскости;
все механизмы действовать без заедания на всем диапазоне перемещений, предусмотренных конструкцией;
узлы культиватора позволять проводить все регулировки, предусмотренные стандартной конструкцией;
гайки узлов крепления туго затянуты и законтрены стопорными шайбами или гайками;
подшипниковые узлы обильно смазаны; навесные устройства обеспечивать легкое присоединение и отсоединение культиватора от трактора. В этом случае планки прицепа культиваторов параллельны одна другой. Непараллельность допускается не более 5 мм. Несоосность отверстий в планках для присоединения верхней тяги навески трактора - не более 3 мм. Взаимная непараллельность пальцев прицепа навесного культиватора - не более 2 мм. Линия, проведенная через концы пальцев, должна быть параллельна брусу рамы, отклонение - не более 5 мм;
рабочие органы, регулируемые по высоте, касаться поверхности контрольной площадки; у нерегулируемых рабочих органов между площадкой и лапой допускается зазор не более: для стрельчатых лап - 7 мм, для рыхли-тельных - 20 мм;
грядили культиватора быть параллельны между собой и перпендикулярны к поперечным брусьям рамы. Отклонение конца грядиля от перпендикуляра - не более 15 мм. Свободное горизонтальное качание (перемещение) концов грядилей также не выше 15 мм;
отклонение между носками лап смежных рядов по ходу машины находиться в пределах -(-30, -15 мм, в поперечном направлении - ±15 мм;
на отремонтированном автомате при отжатии собачки роликом зазор между зубьями храповика и концом пластинки собачки должен быть не менее 3 мм;
культиватор-растениепитатель из рабочего положения в транспортное и наоборот переводиться легко без заклинивания тукопроводов в раструбе ножа и обрыва цепочек; максимальное усилие на рукоятке механизма подъема н опускания колес не превышать 15 кг. Туковысе-вающие аппараты культиваторов-растениепитателей прокручиваться от руки, без заедания;
у культиватора КНШ-3,6 при установке в рабочем положении на контрольную плиту зазор между носками отдельных башмаков и плитой не превышать 5 мм. Штанга культиватора вращаться свободно при повороте рукой приводного колеса;
на культиваторе-плоскорезе-глубокорыхлителе КП-2-150 передние концы лемехов иметь разницу по высоте между соседними ножами не более 15-20 мм. При этом передние концы лемехов находятся ниже задних лемехов: для ножей с захватом 110 см - на 10 мм, для ножей с захватом 25 см - на 13 мм. Отклонение оси долота от плоскости симметрии стойки не превышает 10 мм;
у культиватора ККН-2,25Б боковое качание носка рабочих органов не превышать ±10 мм.

Сеялки собирают в такой последовательности. Раму с поводковым брусом и поводками устанавливают на подставки и присоединяют к поводкам сошники. Для этого конец левого длинного поводка вставляют в проушину заднего сошника, а конец короткого поводка соединяют с проушиной переднего сошника и закрепляют болтами. Расположение сошников проверяют по подножней доске, которую размещают так, чтобы расстояние от наружной плоскости левого угольника рамы до крайнего левого знака на доске было 125 мм. При этом все сошники должны находиться против соответствующих знаков. Если расположение какого-либо сошника не совпадает с соответствующим знаком на доске, отпускают болты крепления поводка к сошниковому брусу и передвигают сошник до совпадения со знаком. Затем закрепляют все болты крепления поводков к сошниковому брусу.

Для монтажа вала подъема и опускания сошников отверстия в подшипниках совмещают с отверстиями рамы и закрепляют подшипники болтами. Нижние концы штанг, вставленные в короткие вилки, соединяют шплинтами с длинными поводками, а нижние концы штанг, вставленные в длинные вилки, прикрепляют к ушкам корпусов передних сошников.

Загортачи прицепляют к корпусам сошников сзади и одевают их на крюки заднего уголка рамы.

Зернотуковьтй ящик на раме устанавливают так, чтобы крышки открывались со стороны заднего уголка рамы. Совместив отверстия в угольниках боковин ящика с отверстиями на боковых угольниках рамы и отверстия в опорах ящика с отверстиями в ребрах рамы, болтами закрепляют зернотуковый ящик па раме.

При установке на сеялку полуосей ходовых колес буксу вводят в кронштейн рамы, а затем полуось вставляют в буксу’со стороны звездочки. Совместив отверстия подвески с отверстиями в боковом уголке рамы, закрепляют подвеску болтами. После этого стопорное кольцо сдвигают до унора в буксу и стопорят его винтом.

Ходовое колесо надевают на полуось так, чтобы шестерня колеса вошла в зацепление с шестерней подвижной рамки и, совместив отверстия втулки с отверстием полуоси, устанавливают и шплинтуют штырь.

Концы сниц прицепа укладывают на передний угольник рамы, совмещают поочередно отверстия в спицах с отверстиями в угольниках и средней поперечине рамы и болтами закрепляют прицеп на раме.

Совместив отверстия ушек ограждения зубчатых передач с ушками боковин, закрепляют ограждения на боковинах болтами. Подножную доску крепят болтами к заднему брусу рамы.

После ремонта сеялка должна отвечать следующим требованиям:

шарнирные соединения обеспечивать плавную работу механизмов без заеданий;
механизм передачи включаться в работу одновременно с опусканием сошников в рабочее положение и выключаться при подъеме сошников в транспортное. Самопроизвольное включение механизма передачи и вала высевающих аппаратов не допускается;
звездочки механизма передачи лежать в одной плоскости, цепи быть нормально натянуты. При оттягивании ведущей ветви цепи рукой в середине контура отклонение - в пределах 15-20 мм;
поводки с сошниками поворачиваться в шарнирах свободно, без заеданий, при подъеме и опускании сошника перемещаться в параллельных плоскостях. Поднятые сошники опускаются под действием собственного веса. Поводки закреплены на сошниковом брусе надежно;
диски сошников свободно вращаться на вкладышах;
диски не имеют на лезвии выщербин и зазубрин;
зазор в точке касания дисков при сжатии их руками с противоположной стороны составляет не более 2-3 мм, а зазор между плоскостью диска и корпуса сошника не превышает 3 мм;
семяпроводы прочно прикрепляться к высевающим аппаратам. Металлические спирально-ленточные семяпроводы не имеют деформированных участков, а резиновые семяпроводы - разрывов;
высевающие аппараты быть плотно приклепаны ко дну семенного ящика. Допускаются местные зазоры не более 1 мм. Вал высевающих аппаратов легко перемещаться при помощи рукоятки рычага. Зазор по диаметру между катушкой и муфтой не превышает 1,5 мм, зазор между выступами розетки и впадинами катушки - до 1 мм;
расстояние от края клапана до ребра катушки при верхнем положении клапана составлять 6-8 мм; среднем положении - 12-15 мм; нижнем положении - 18- 21 мм;
ящик для семян не иметь перекосов, смещения, перегиба, он надежно закреплен. Концы ножек и подкосин плотно прилегать к соответствующим плоскостям семенного ящика и рамы. Допускаются местные неприлегания не более 2 мм;
поверхности стенок, дна и крышек быть ровными, без разрывов и вмятин; зазоры между закрытой крышкой и стенками ящика - не более 5 мм;
подножная доска прочно закреплена на кронштейнах. Поверхность доски - ровная, без выступающих болтов;
колеса надежно закреплены на полуосях и свободно вращаться вместе с полуосью в буксах. Осевое смещение полуоси не превышать 3 мм;
рама сеялки не иметь видимых прогибов и перекосов. Допускается прогиб горизонтально расположенной рамы при натянутых шпренгелях не более 10 мм. При натяжении шпренгелей прогиб устраняется.

После сборки и регулировки квадратно-гнездовые сеялки должны отвечать следующим требованиям:

быть укомплектованы всеми деталями, механизмами и узлами, предусмотренными конструкцией;
трубы рамы сеялки СКГН-6А соответственно быть параллельны между собой и не иметь перекоса. Отклонение от параллельности и разность размеров диагоналей не превышать 3 мм;
муфты сеялок, закрепленные на осях, обеспечивать надежное сцепление колес с осью при движении сеялки в прямом направлении. При вращении колес в обратном направлении свободно двигаться на осях, а муфты про-щелкивать;
собачка колеса под действием усилия 1 кгс, приложенного к хвостовику, поворачиваться на оси и под действием пружины свободно возвращаться в исходное положение;
высевающие аппараты надежно закреплены к кронштейнам барашками;
полозы сошников находиться в вертикальной плоскости и быть

параллельны между собой. Отклонение от перпендикулярности полозьев сошников к брусьям рамы, измеренное в передней верхней точке полоза, не превышать 5 мм. Поверхность сошника - ровная, без вмятин и разрывов;

клапаны свободно поворачиваться на штыре и плотно прилегать к стенке корпуса сошника, заедание клапанов отсутствовать. Зазор между клапаном и боковой стенкой сошника при одностороннем сдвиге не превышать 2 мм, зазор между нижней кромкой клапана и стенкой сошника - 1 мм;
тяга клапана свободно перемещаться в осевом направлении и не иметь скрученности и погнутостных мест;
передний квадратный вал средней секции сеялки СКГН-6А при отклонении на угол 60° быстро возвращаться в исходное положение под действием пружины. Усилие, необходимое для отклонения вала, приложенное на плече 160 мм, не превышать 3 кгс. Осевое смещение вала - не более 3 мм, прогиб - не более 1,5 мм;
звездочки, охваченные приводной цепью, вращаться плавно, без заеданий. Торцы венцов звездочек находиться в одной плоскости. Осевое смещение не превышать 3 мм;
вилка узлоуловителя при оттягивании ее в заднее положение до упора под действием пружины возвращаться в исходное положение;
направляющие втулки свободно вращаться на пальцах. На поверхности втулок не должно быть глубоких канавок износа от трения о мерную проволоку. Пальцы на рамке закреплены прочно;
перемещение вилки узлоуловителя вдоль стержня болта более 1 мм. Усилие на конце вилки узлоуловителя, необходимое для открывания клапанов, не превышать 6 кгс для сеялок СКГ-6В и 10 кгс - для сеялок СКГН-6А;
прорези передней и задней вилок узлоуловителя сеялки СКГН-6А находиться в одной плоскости;
диски маркеров вращаться на осях без заеданий. Осевое биение дисков не превышать 3 мм, радиальное - 5 мм. Маркеры легко устанавливаться в рабочее и транспортное положения;
прикатывающие катки свободно вращаться на осях; мерная проволока не иметь петель, искривлений, значительных изгибов, препятствующих ее наматыванию на катушки и продвижению в вилке узлоуловителя. Верхние и нижние шайбы упоров проволоки надежно склепаны.

Перед сборкой раму картофелесажалки устанавливают на подставки. Прикрепляют секции сошников к сошниковому брусу двумя скобами и соединяют между собой шлицевые валы. После этого опорные колеса в сборе с вилками устанавливают в кронштейнах, которые двумя скобами каждый крепят к сошниковому брусу рамы. Соединяют секции заделывающих дисков с сошниками, для чего отверстия в рамках совмещают с отверстиями в планках, вставляют и зашплинтовывают оси. Надевают кронштейны на задний брус рамы и закрепляют их болтами.

Питательный ковш размещают на раме так, чтобы отверстия на концах кронштейнов фартука совпали с отверстиями в заднем поперечном брусе рамы, а передняя часть днища ковша оказалась под поперечным уголком рамы. Закрепляют питательный ковш болтами.

Перед установкой бункера на передний угольник рамы подкладывают деревянные прокладки с отверстиями под болты. Снизу бункер вместе с днищем питательного ковша крепят к внутреннему угольнику рамы болтами с круглой головкой, боковыми стенками - к продольному брусу рамы.

Между задней стенкой бункера и боковинами питательного ковша устанавливают прямоугольные металлические прокладки так, чтобы боковины ковша не зажимали регулировочную заслонку бункера. Установив бункер, укрепляют конец рычага включения вторичного вала на правой боковине левого бункера.

Сборку картофелесажалки заканчивают монтированием и регулировкой цепных передач. Если цепи расположены близко друг от друга, соединительные и переходные звенья ставят замками к наружной стороне. Натянутая цепь при оттягивании за середину ведущей ветви усилием 5 кгс должна отходить на 20-30 мм от начального положения.

После сборки картофелесажалки выполняют необходимые регулировки по обеспечению правильности установки сошников. Передние и нижние обрезы всех четырех сошников располагают в соответственно общих плоскостях; достигают этого изменением длины верхних тяг. При горизонтальном положении рамы сажалки задний край нижнего обреза сошника поднимается над горизонтом на 42 мм.

Опорные колеса сажалки устанавливают так, чтобы задний конец нижней тяги располагался ниже переднего ее конца на 7-10 см. Окончательно опорные колеса регулируют в поле, в зависимости от глубины посадки картофеля.

При регулировке ограничителей подъема сошников следят, чтобы в верхнем крайнем положении расстояние между сошником и днищем питательного ковша было не менее 20 мм. Подняв сажалку, регулируют упоры, ограничивающие опускание сошников. Нижний предельный угол наклона тяг сошников к горизонтам должен быть около 30°.

После сборки и регулировки картофелесажалки должны отвечать следующим требованиям:

под гайки и болты там, где предусмотрено конструкцией, должны быть установлены пружинпые шайбы. Заслонки бункеров свободно перемещаться в направляющих. При прокручивании карданного вала вручную все механизмы сажалки вращаться легко, без заедания и рывков. При вращении аппаратов концы рычагов зажимов без заеданий входить и отводить зажимы от ложечек. Зазоры между концами зажимов и плоскостью боковины - не менее 5 мм. Если этот размер не выдерживается, отгибают концы зажимов. При выходе с шин зажимы под действием пружин плавно, без заеданий возвращаются к ложечкам, не задевая за стенки прорезей боко-. вин питательного ковша и верхние козырьки;
крепление ложечек быть прочным без люфта; вычерпывающие аппараты при вращении не задевать ложечками за боковины питательного ковша, за днище и фартук; если ложечки задевают за боковину, ее отодвигают. Допускается приближение боковины к ложечкам до их соприкосновения в верхней части боковины. Зазор между ложечками и днищем питательного ковша - 5-г6 мм;
пружина муфты вычерпывающих аппаратов должпа быть отрегулирована на нормальный режим работы. При заклинивании роторов посторонними предметами прощел-кивает муфта ведущей карданной передачи, при заклинивании вычерпывающих аппаратов, шнеков, ворошилок, задевании дисков аппарата за боковины - муфта правой оси аппарата.

После того, как все узлы рассадопосадочной машины отремонтированы и проверены, их устанавливают на раму.

При сборке раму машины ставят на подставки, присоединяют посадочные секции, устанавливают на них сошники и рыхлящие долота. Под лезвие сошника и рыхлящее долото подкладывают деревянную прокладку. Устанавливают лекала, посадочные диски, ставят на них необходимое количество рассадодержателей: для шага посадки 70 и 60 см - три, для шага 35 см - пять и для минимального шага 17 см - двенадцать. Около каждого из них на диск привинчивают специальные упоры.

Глубину хода сошников окончательно регулируют в поле, а при сборке к раме их привинчивают болтами, пропускаемыми через одно из трех отверстий в боковых стенках каждого сошника, причем закрепление на верхнем отверстии дает максимальную глубину, на нижнем - минимальную.

Устанавливают на машину ходовые колеса, монтируют на раме приводной вал, механизм передачи и рычаги управления механизмом отключения.

Крепят дуги тента, натягивают тент, закрепляют маркеры в транспортном положении.

После сборки рассадопосадочные машины должны быть укомплектованы, испытаны, отрегулированы. Все места смазки наполнены соответствующей смазкой, детали рамы и углы машины окрашены, а рабочие органы и детали механизма передачи покрыты антикоррозионным покрытием.

Надрывы и трещины в отремонтированных деталях, изготовленных из листового материала, должны быть заварены или отремонтированы путем наложения заплат. Сварные швы зачищены.

На осях колес не должно быть заусенцев. Колеса должны свободно вращаться на оси. Осевой люфт колес не превышать 2 мм. Обод колеса быть ровным, вмятины и трещины не допускаются.

Сварной шов не должен возвышаться над поверхностью обода более чем на 3 мм. Допустимое биение обода ходовых колес в радиальном направлении не превышать 8 мм, в осевом - не более 10 мм.

Сошники должны быть расположены симметрично относительно оси симметрии рассадопосадочной машины, отклонение - не более 5 мм в любую сторону.

Вращающиеся детали не должны задевать за защитные щитки и кожухи. Все звенья в шарнирах вращаются свободно, без заеданий.

Брусья рамы не должны быть скрученными и перекошенными. Допускается скручивание бруса не более 3 мм по всей длине, а прогиб бруса рамы не более 10 мм.

Перед сборкой машин для внесения удобрений знакомятся с техническими условиями на сборку и регулировку узлов, агрегатов и машины в целом, подготавливают рабочие места, устанавливают необходимое оборудование, приборы, приспособления, инструмент.

Узлы и агрегаты собирают в условиях, исключающих попадание на детали пыли, грязи и влаги. Невзаимозаменяемые детали собирают скомплектованными парами по соответствующим меткам, поставленным при изготовлении. Некоторые узлы и агрегаты испытывают до установки на машину.

При сборке разбрасывателей удобрений раму устанавливают на подставки, под прицеп ставят опору и стопорят ее пальцем. Верхнюю раму с транспортером в сборе помещают на раму прицепа и закрепляют ее болтами, крепят к раме редуктор. Конец вала карданного привода с предохранительной муфтой вставляют в отверстие в раме сницы, напрессовывают подшипник на вал, устанавливают крышку подшипника и крепят корпус подшипника к раме. Затем одевают карданный шарнир на шлицы вала редуктора и стопорят шарнир болтом. На передний конец вала устанавливают защитнвгй кожух, который закрепляют болтами.

На шлицы вала привода разбрасывателя напрессовывают храповую муфту, надев предварительно стакан и пружину, и соединяют вал привода с валом редуктора. После этого крепят к раме корпус второго подшипника вала привода разбрасывателя. Храповое Колесо механизма привода транспортера напрессовывают на его ведущий вал и фиксируют колесо стопорными кольцами. Вал-кулису вставляют в подшипники и одевают на нее коромысло. Установив шпонку в паз вала редуктора, напрессовывают на вал кривошип и стопорят его болтом. Затем вставляют игольчатые подшипники в головку шатуна и напрессовывают шатун на ось кривошипа.

Оси колес своими посадочными местами крепят к кронштейнам рамы разбрасывателя. На фланец оси устанавливают щит тормоза в сборе, присоединяют трубопроводы к цилиндрам колесных тормозов. На ось одевают внутренний конический подшипник, наружную обойму которого запрессовывают в ступицу колеса. На ступицу устанавливают тормозной барабан, одевают наружный конический подшипник, закрепляют колпак и одевают колесо.

После этого устанавливают передний и боковые борта, одевают цепь привода разбрасывателя, устанавливают задний борт. Затем ставят надставные борта, закрывают и зашплинтовывают запорные крючки.

После сборки и регулировки машины для внесения удобрений должны быть укомплектованы необходимыми деталями, механизмами и узлами, а их соединения отвечать следующим требованиям:

шарнирные соединения обеспечивать свободную, без заеданий работу механизмов. Подшипники качения на посадочных поверхностях не иметь задиров, рисок и других дефектов. Рабочие поверхности внутренних и наружных колец подшипников, шарики и ролики быть чистыми, гладкими, без трещин, вмятин и шелушения;
натяжные звездочки быть надежно закреплены и вращаться свободно без заеданий. Венцы звездочек цепных передач, работающих в одном контуре, лежать в одной плоскости. Допускаются взаимное смещение звездочек от общей плоскости до 2 мм на каждый метр меж-центрового расстояния и предельная непараллельность осей вращения 1,0 мм на каждый метр длины. При установке цепей, бывших в эксплуатации, рекомендуется использование не более 70% запаса регулировки натяжного устройства;
во всех нерегулируемых соединениях болты, винты, гайки быть затянуты до отказа. Для предотвращения отвертывания болтов, винтов и гаек устанавливают предусмотренные Конструкцией машины, контргайки, шплинты, пружины, шайбы. Потайные головки болтов и заклепок быть заподлицо с плоскостями скрепляющих деталей. Выступание головок допускается в тех случаях, когда это не мешает работе смежных узлов и деталей.

При сборке машин для защиты растений особое внимание уделяют сборке опрыскивателей и опыливателей.

При сборке опрыскивателей рекомендуется придерживаться очередности выполнения -операций, предусмотренных технологией. При этом используют монтажный инструмент и приспособления, позволяющие с наименьшей трудоемкостью выполнять сборочные операции.

На машину ставят только те детали и узлы, которые признаны годными. Детали подвижных соединений должны свободно, без заедания, перемещаться.

Перед установкой на валы шариковые подшипники нагревают в масле. Это облегчает посадку и предохраняет подшипники от поломки. Войлочные сальники пропитывают в масле, а в ряде случаев в масле с примесью графита.

Сборку опрыскивателей начинают с установки ходовых колес. Затем монтируют резервуары, насосную установку, редуктор, детали механизма привода, вентилятор и распыливающее устройство. В последнюю очередь - всасывающую и нагнетательные коммуникации и ограждения.

Отремонтированный опрыскиватель проверяют и испытывают, заправляя резервуар. Просачивание воды через соединения не допускается.

Ходовые колеса должны свободно от усилия руки проворачиваться. Осевой разбег колеса в подшипниках не превышать 0,5 мм, развал и схождение колес - 3° по отношению к вертикальной продольной плоскости машины. Давление воздуха в баллонах (шинах) - 4 кгс/см 2 .

Карданная передача должна иметь исправные и надежно закрепленные детали. Вилки карданного соединения при опробовании свободно, без заеданий вращаться. Мешалка должна без заеданий вращаться в подшипниках; нагрев подшипников допускается не выше 60°С. Проверяется точность показания по стрелке уровнемера уров ня жидкости в резервуаре.

Перед установкой на машину редуктор проверяют опробованием в течение 15-20 мин при 545 об/мин. Шестерни редуктора должны проворачиваться от усилия руки, приложенного на звездочке привода. Все соединения редуктора должны быть плотно закреплены. Течь масла через сальники-прокладки не допускается. Нагрев корпуса при работе редуктора допускается не выше 60°С.

Вентилятор с распыливающим устройством проверяют опробованием. Вентилятор па необходимый угол поворачивают из кабины тракториста при помощи гидроцилиндра, смонтированного на задней стойке рамы, рейки и шестерни, закрепленной на валу редуктора. Заедание рейки в корпусе редуктора поворотного механизма не допускается.

Дистанционное управление проверяют на надежную и безотказную работу. У опрыскивателя ОВТ-1 между штоком и эксцентриковым зажимом должен быть зазор в 1,0 мм, что требуется для полного закрытия колпака. Механизмы должны быть предохранены от засорения грязью, краской.

Работу эжектора проверяют опробованием. Все точки смазки опрыскивателя осматривают, прочищают и заправляют новой смазкой.

После сборки и регулировки опрыскиватель должен быть полностью укомплектованным инструментом и запасными частями для устранения неисправностей на месте работы;

все трущиеся детали и узлы машины тщательно смазаны в соответствии с заводской инструкцией по уходу за машиной;
детали цепных передач, установленных на машине, исправны. Трещины или сколы зубьев, обода или ступицы звездочек не допускаются;
звездочки цепной передачи одного контура установлены в одной плоскости и прочно закреплены шпонками, стопорными болтами. Натяжение цепи должно быть нормальным: провисание ведомой ветви - в пределах 30-40 мм расстояния на 1000 мм между осями звездочек;
в узлах машины, в которых предусмотрена подача смазки, должны быть установлены масленки. Исправность масленок проверяют путем пробной смазки;
карданная передача и другие вращающиеся части машины иметь защитные ограждения; кожухи и щитки - прочно укреплены.

После ремонта и проверки отдельных деталей и узлов опыливатель собирают. На раму машины устанавливают бункер, вентилятор, шнек, ворошилку, редуктор, все валы и шестерни которого должны свободно вращаться. При соединении вала отбора мощности с валом редуктора проверяют их соосность: несовпадение осей допускается не более 0,5 мм. Затем ставят гидроцилиндр и монтируют детали механизма управления.

При сборке следят, чтобы винты, болты и гайки были затянуты до отказа. Для предотвращения их отвертывания устанавливают предусмотренные конструкцией контргайки, шплинты, пружинные шайбы. Концы шплинтов, отгибаемые на грани гаек или головки болтов, должны плотно прилегать к ним. Не допускаются трещины в местах перегиба шплинтов.

После сборки и регулировки опыливатель должен отвечать следующим техническим требованиям:

рама не иметь погнутых мест. На бункере должны отсутствовать вмятины глубиной более 5 мм;
поверхность кожуха распиливающего устройства быть без вмятин и волнистостей более 5 мм на длине 300 мм;
шнековый механизм и ворошилка легко прокручиваться от руки;
заслонка дозирующего механизма свободно открываться; в соединениях шлангов не должно быть течи;
вентилятор быть жестко закреплен на валу и вращаться без стука.

Резьбовые соединения в машинах составляют от 15 до 25% от общего количества соединений. Такая распространенность объясняется их простотой, высокой прочностью, надежностью, удобством сборки и разборки, наличием большого многообразия стандартных резьбовых деталей и их взаимозаменяемостью.

Основными видами резьбовых соединений являются шпилечные, болтовые и винтовые (рис. 7.2).

Рис. 7.2. а - шпилечное; 6 - болтовое; в - винтовое

Процесс сборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих основных этапов: наживления (предварительного завинчивания на 1-2 витка шпилек, винтов, гаек), завинчивания и затяжки. При автоматической сборке все эти этапы выполняются последовательно одним инструментом. При механизированной сборке наживление для исключения возможности повреждения резьб часто производят вручную.

Надежность резьбовых соединений, особенно тяжелонагру- женных, очень существенно зависит от того, насколько правильно выполнена их затяжка. Напряжение растяжения в шпильке, болте или винте при затяжке должно составлять: для резьбовых деталей из углеродистой стали а р = (0,6-Д),7)а т; для деталей из легированной стали а р = (0,5н-0,6)а г

Для контроля затяжки измеряют обычно один из следующих параметров: крутящий момент, угол поворота гайки, удлинение стержня болта или шпильки. Применяют также комбинированные методы контроля.

В большинстве случаев при затяжке контролируют крутящий момент, предельные значения которого указываются в технических требованиях на сборку ответственных резьбовых соединений. С этой целью при ручной сборке применяют динамометрические ключи, а при механизированной (автоматизированной) сборке - резьбозавертывающие инструменты с ограничительными муфтами.

Сборка шпилечных соединений состоит из следующих этапов: завинчивание шпильки в резьбовое отверстие корпуса с заданным крутящим моментом, установка на шпильки присоединяемой к корпусу детали, установка шайб и завинчивание гаек с заданным крутящим моментом.

Неподвижность шпильки, ввинченной в корпус, обычно достигается натягом в соединении. Натяг обеспечивается в большинстве случаев за счет сбега резьбы на шпильке (рис. 7.3, а ), упорного бурта на ней (рис. 7.3, б) и соответствующей посадки по среднему диаметру резьбы (рис. 7.3, в).

В первом варианте шпилька завинчивается свободно до сбега резьбы, при дальнейшем завинчивании в витках сбега возникают расклинивающие силы, создающие необходимый натяг. Прочность такого соединения зависит преимущественно от механических свойств материалов корпуса и шпильки, угла сбега резьбы (см. рис. 7.3, а) и момента завинчивания. Для стальных шпилек и корпусов из алюминиевых и магниевых сплавов угол сбега обычно составляет 20°. При стальных корпусах для большей прочности соеди-

Рис. 7.3.

нения угол сбега уменьшают. Этот вариант постановки шпилек имеет существенные недостатки - расклинивающие силы нередко приводят к чрезмерному смятию начальных витков резьбы в отверстии и образованию около него микротрещин, особенно если корпус выполнен из чугуна. Поэтому использование сбега резьбы для обеспечения неподвижности шпильки в корпусе применяют лишь в соединениях, не подверженных большим силовым нагрузкам и вибрациям.

Во втором варианте натяг в соединении «шпилька - корпус» создается за счет упорного бурта на шпильке при ее затяжке. Однако при последующей затяжке гайки шпилька неизбежно удлиняется и этот натяг и прочность удержания шпильки в корпусе снижаются.

В третьем варианте неподвижность соединения «шпилька- корпус» достигается за счет натяга по среднему диаметру этого резьбового соединения. Этот вариант постановки шпилек нашел наиболее широкое применение. Посадки с натягом рекомендованы ГОСТ 4608-81, который распространяется на метрические резьбы диаметром 5-45 мм и шагом 0,8-3 мм. Точность посадок с натягом в большинстве случаев достигается методом групповой взаимозаменяемости. Для устранения заклинивания при свинчивании резьбы с натягом по наружному и внутреннему диаметрам предусмотрены гарантированные зазоры. При установлении этих зазоров учтено, что при свинчивании вследствие пластической деформации витков наружный диаметр резьбы шпильки увеличивается, а внутренний диаметр резьбы в корпусе уменьшается. Для снижения трения завинчивание шпилек выполняют с применением смазочного материала (например, масел с графитом или дисульфидом молибдена).

При завинчивании шпилек их захватывают либо за резьбовую часть, либо за гладкую. Последнее является предпочтительным, так как исключает возможность повреждения резьбы.

Ручной ключ для захвата шпильки за резьбовую часть показан на рис. 7.4, а. Он содержит головку 1, навинчиваемую на шпильку, и размещенный в отверстии головки 1 стержень 2 с запрессованным в него штифтом 3, концы которого взаимодействуют с наклонными пазами в головке 1. При повороте рукоятки ключа по часовой стрелке торец стержня 2 нажимает на торец шпильки и фиксирует ее. При обратном повороте рукоятки ключа торец стержня 2 отходит от шпильки и освобождает ее.

Рис. 7.4.

На рис. 7.4, б показан ручной роликовый ключ для захвата шпильки за гладкую часть. Головка 1 ключа содержит спиральные канавки, в которых размещены три ролика 2 , удерживаемые свободно установленной в головке 1 обоймой 3. При повороте головки 1 по часовой стрелке ролики 2 охватывают с трех сторон гладкую часть шпильки и обеспечивают ее вращение вместе с рукояткой ключа. При повороте рукоятки ключа в обратном направлении ролики 2 отходят от шпильки и освобождают ее.

Описанные инструменты применяют в единичном и мелкосерийном производствах. С увеличением объема выпуска изделий операции постановки шпилек механизируют и автоматизируют. В крупносерийном и массовом производствах эти операции выполняют на полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях, оснащенных многошпиндельными шпильковертами.

Сборка болтовых и винтовых соединений. При сборке болтовых соединений болт с надетой шайбой вставляют в отверстия соединяемых деталей и удерживают его от выпадения и провертывания (рис. 7.5, а), а затем устанавливают шайбы и завинчивают гайку с заданным крутящим моментом (рис. 7.5, б).

Рис. 7.5.

Затяжку гаек в многоболтовом (шпилечном) соединении (если она выполняется вручную или с помощью механизированного одношпиндельного гайковерта) нужно выполнять в определенной последовательности. Общий принцип - затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева и т.д., постепенно приближаясь к краям соединяемых деталей по спирали (рис. 7.6). Если гайки расположены по окружности, то их следует затягивать крест-накрест. Нарушение этого принципа может привести к деформациям соединяемых деталей и их неплотному стыку.

Рис. 7.6.

При использовании многошпиндельных гайковертов затяжка всех гаек осуществляется одновременно с установленным крутящим моментом.

Сборка винтовых соединений по сравнению с болтовыми и шпилечными является значительно более простой. После установки соединяемых деталей в требуемое положение винт подается в их отверстия и завинчивается с заданным крутящим моментом.

На рис. 7.7 показана схема устройства для автоматического завинчивания винтов. Винт 1 подается по желобу 2 через боковое

Рис. 7.7.

окно в неподвижной трубке 3 питателя и удерживается в ней с помощью трех поворотных кулачков 4. При опускании вращающейся отвертки 5 винт 1 преодолевает сопротивление упругого кольца 6, ввинчивается в отверстие детали 7 и соединяет ее с деталью 8. После затяжки винта / отвертка 5 и кулачки 4 возвращаются в исходное положение.

План:

Введение

2 Сборка агрегатов

Заключение

Введение

Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных, отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций, приработки обкатки и испытаний.

Сборка является завершающей и наиболее ответственной стадией ремонта автомобилей, в которой сходятся результаты всех предшествующих этапов производственного процесса.

Качество сборочных работ влияет на работоспособность отремонтированного автомобиля, на его надежность и долговечность. Объем сборочных работ весьма значителен и составляет 20..-40 % общей трудоемкости ремонта автомобиля.

Сборка выполняется различными методами и средствами в зависимости от масштаба производства. При единичном производстве она выполняется по принципу концентрирования операций. С увеличением масштаба авторемонтного производства происходит переход от концентрации операций к их дифференцированию.

Для упрощения процесса организации сборку подразделяют на узловую и общую. Под узловой понимают последовательную сборку подгрупп и групп, а под общей-сборку готовых изделий.

В результате общей сборки получается готовое изделие, соответствующее всем предъявляемым к нему техническим требованиям. При завершении сборки фиксируется окончательная точность выходных параметров автомобиля.

Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, заключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и автомобиль, отвечающий требованиям чертежей и технических условий.

При сборке узлов автомобиля применяются резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие виды соединений. Наиболее широкое применение получили резьбовые и прессовые соединения, а из передач - зубчатые.

1 Сборка типовых соединений и передач

Сборка резьбовых соединений. Резьбовые соединения составляют примерно 25... 30 % от общего количества соединений деталей машин. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены:

соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и необходимая плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки группы гаек (головка цилиндров и др.).

Выбор типа инструмента определяется конструктивными особенностями соединяемых деталей и величиной крутящего момента, требуемого для сборки резьбового соединения.

В целях надежной работы резьбового соединения при сборке необходимо обеспечить: установленные техническими требованиями на сборку величину затяжки, последовательность и равномерность затяжки гаек или болтов; перпендикулярность торца гайки и опорной части зажимаемой детали к оси резьбы; выполнение затяжки в несколько приемов сначала с усилием, равным половине требуемого, а потом с полным усилием; предохранение от самоотвертывания (стопорение) требуемым способом; способ контроля усилия затяжки резьбового соединения устанавливается техническими требованиями на сборку.

Повышение производительности труда при сборке резьбовых соединений достигается применением специального ручного инструмента (коловратных, трещеточных и специальных ключей) и использованием механизированного инструмента (электрических, гидравлических пневматических гайковертов и отверток).

Сборка прессовых соединений. Качество сборки прессовых соединений формируется под воздействием следующих факторов: материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, формы и шероховатости поверхностей, соосности деталей и прилагаемого усилия запрессовывания, наличия смазки и др.

При сборке прессовых соединений с натягом необходимо знать величину усилия запрессовки, так как в зависимости от его величины подбирается необходимое оборудование.

Сборка зубчатых передач. Зубчатые колеса насаживают на посадочные шейки валов с небольшим зазором или натягом вручную или при помощи специальных приспособлений. Процесс сборки зубчатых передач заключается в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач.

Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка производится регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

Качество сборки передач с коническими зубчатыми колесами определяется правильностью пересечения осей валов передачи, точностью углов между осями колес и величинами бокового и радиального зазора.

Сборка шлицевых соединений.

В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. При центрировании детали по наружному диаметру выступов вала последний шлифуют по наружному диаметру шлицев, а отверстие протягивают. После сборки шлицевого соединения нужно проверить детали (в частности, шестерни) на биение. Проверку выполняют на поверочной плите, устанавливая вал в центры или на призмы. Проверка на биение производится при помощи индикатора.

При подвижной посадке шестерни на шлицевом валу шестерня должна свободно перемещаться по валу без заедания и в то же время не качаться.

Сборка конусных соединений. При сборке конусных соединений особое внимание нужно обращать на прилегание конусных поверхностей. Для этого конусные поверхности ответственных деталей развертывают или притирают при помощи притирочных паст. Проверку притирки производят по цвету притираемых поверхностей (поверхность должна быть ровной и матовой) или по краске. Чтобы конусное соединение работало правильно, оно должно иметь натяг.

Сборка шпоночных соединений. При сборке комплектов автомобильных деталей широко применяются два вида шпоночных соединений- с призматической (обыкновенной) и сегментной шпонкой.

При сборке шпоночных соединений обоих видов особое внимание должно быть уделено подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки. Так как через торцы шпонок обычно передаются крутящие моменты от одной детали к другой, они должны быть очень точно пригнаны по шпоночному пазу сопряженной детали.

Сборка деталей машин с подшипниками качения.

При запрессовке подшипника качения размер его колец изменяется:

внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается. Эти изменения вызывают уменьшение диаметрального зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо подшипника, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а наружное-с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно провертываться.

При установке в узле двух или нескольких подшипников необходимо обеспечить самоцентрирование неподвижных колец в радиальном и осевом направлениях. Это позволит компенсировать возможные неточности обработки, сборки и температурных деформаций базовых деталей. Несоблюдение этого правила может привести к перекосам подшипников и заклиниванию шариков.

При запрессовке подшипников качения с помощью оправок необходимо, чтобы усилие запрессовки передавалось непосредственно на торец соответствующего кольца: внутреннего-при напрессовке на вал, наружного - при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус.

Срок службы подшипников качения зависит в значительной мере от степени предохранения их от грязи и пыли.

Неразъемные соединения деталей машин могут быть неподвижными и подвижными.

Неразъемные неподвижные соединения получают сваркой, пайкой, склеиванием, клепкой, развальцовкой, комбинированными способами, например, запрессовкой с последующей развальцовкой или сваркой и др. Наиболее часто неразъемные соединения образуются посредством сварки.

Сборка посредством клепки . В ряде случаев при изготовлении металлических конструкций - ферм, рам, балок и др. вместо сварных применяются заклепочные соединения. Клепка - это процесс соединения деталей с помощью заклепок.

Заклепки, как правило, должны быть из того же вида материала, что и соединяемые детали, так как в противном случае коррозионные процессы в заклепочном соединении протекают более интенсивно.

Место соединения деталей заклепками называют заклепочным швом. Расстояние от центра заклепки до фая склепываемых деталей должно составлять 1,5 диаметра заклепки. Длину стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов (пакета) и формы замыкающей головки.

Процесс клепки включает следующие основные операции:

Образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

Зенкование гнезда под головку заклепки (при потайной или полупотай-ной головке);

Фиксация склепываемых деталей с помощью штифтов и сжатие деталей между собой;

Образование замыкающей головки заклепки, т.е. собственно клепка.

Клепку подразделяют на холодную (без нагрева заклепок) и горячую, предусматривающую нагрев стержня заклепки до 1000-1100 °С. При горячей клепке стержень заклепки лучше заполняет отверстие в склепываемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. Обычно применяют холодную клепку.

Сборка резьбовых соединений . Они служат для обеспечения прочности и герметичности разъемных соединений, регулирования взаимного расположения и обеспечения неподвижности сопрягаемых деталей. Сборка резьбовых соединений осуществляется постановкой болтов, гаек, винтов, шпилек.

Основным конструктивным параметром, определяющим посадку резьбового соединения, является средний диаметр резьбы. В зависимости от его значения посадка может быть ходовой, скользящей, плотной и с гарантированным натягом. Наиболее распространена скользящая посадка.

Простейшим ручным инструментом для сборки резьбовых соединений являются гаечные и накидные ключи. Наряду с ручными для сборки резьбовых соединений широко применяются механизированные инструменты с электро- или пневмоприводом. По принципу ограничения величины передаваемого крутящего момента они разделяются на три основных типа. К первому типу относятся инструменты с ограничением передаваемого крутящего момента с помощью упругого элемента (пружины), ко второму - инструменты ударно-импульсного действия и к третьему - пневматические инструменты прямого действия (без ограничительных устройств).

Сборка шпоночных, шлицевых и штифтовых соединений . Данные соединения служат для передачи крутящего момента от вала к ступице колеса, шкива, муфты и т.п. или, наоборот, от этих деталей - к валу, а некоторые из них - также для фиксации их относительного положения на валу в осевом направлении. Эти соединения в основном стандартизованы.

Качество сборки шпоночных соединений зависит в первую очередь от соблюдения посадок в сопряжении шпонки с валом и ступицей. Одной из основных причин смятия боковых поверхностей шпонки является увеличение зазора в соединении. Причиной смятия шпонки может также быть неправильное расположение шпоночного паза на валу. Это может значительно затруднить сборку шпоночного соединения и вызвать перекос охватывающей детали на валу. Поэтому при пригонке призматических и сегментных шпонок вначале необходимо по калибру пришабрить боковые стенки паза на валу, которые должны располагаться параллельно его оси с допускаемым отклонением до 0,01 мм на 200 мм длины. Затем по пазу пригоняется шпонка с обеспечением требуемой посадки. Призматические и сегментные шпонки устанавливают в канавки легкими ударами медного молотка, причем между верхней плоскостью шпонки и дном охватывающей детали должен быть зазор. Отсутствие зазора может быть причиной смещения и радиального биения охватывающей детали.

Шлицевые соединения по сравнению со шпоночными обеспечивают передачу больших крутящих моментов, более точное центрирование ступицы на валу и лучшее направление при перемещении ступицы по валу.

Штифтовые соединения . Штифты служат для фиксации при сборке точного взаимного расположения деталей. Применяются также специальные срезные штифты, являющиеся предохранительными элементами.

Сверление и последующее развертывание отверстия под штифт производят в обеих деталях в сборе. Предпочтительны сквозные отверстия под штифты, что упрощает разборку соединения.Глубина глухого отверстия должна быть достаточной для его развертывания на необходимую глубину с учетом заборной части развертки и чтобы находящийся в отверстии в сжатом состоянии воздух не мог вытолкнуть штифт при работе механизма. Для облегчения удаления из глухих отверстий рекомендуется применять штифты с резьбовым отверстием или резьбовым хвостовиком.Конические штифты могут использоваться многократно. Цилиндрические же штифты удерживаются в отверстии за счет натяга, поэтому при многократном использовании нарушается плотность их посадки и точность установки.

Нормальный натяг в коническом штифтовом соединении может быть получен, если штифт, вставленный в отверстие без применения каких-либо инструментов, входит в него на 0,7-0,75 своей длины. Собирают штифтовое соединение с помощью молотка через подкладку или под прессом. Для облегчения разборки соединения штифт должен выступать на 1-2 мм над поверхностью детали (при сквозном отверстии).

а) Сборка соединений с натягом

Соединения с натягом применяются для получения неподвижных соединений, как правило, без дополнительного крепления винтами, штифтами, шпонками и другими деталями. Относительная неподвижность достигается вследствие напряжений, возникающих в материале сопрягаемых деталей, деформации их контактных поверхностей. При прочих равных условиях напряжение пропорционально натягу. Прочность сопряжения при одном и том же натяге зависит от принятого способа сопряжения, материала и размеров деталей, шероховатости поверхностей, рода смазки и скорости запрессовки, условий нагрева или охлаждения и т.п.

Наиболее известный и несложный - процесс соединения под прессом. Усилия запрессовки могут быть значительными, особенно при больших натягах и размерах посадочных поверхностей. Для облегчения запрессовки применяют тепловую сборку, нагрев охватывающей детали или охлаждение охватываемой детали. При запрессовке небольших деталей в крупные корпусные практически применим только способ охлаждения охватываемой детали.

Тепловая сборка существенно (в среднем в 1.2-1, 5 раза) увеличивает несущую способность соединений с натягом. Это объясняется тем, что при сборке под прессом микронеровности сминаются, в то время как при тепловой сборке они, смыкаясь, заходят друг в друга, что повышает коэффициент трения и прочность сцепления. Следовательно, в неразборных соединениях можно снизить натяг, применив тепловую сборку.

При достаточно высоком нагреве охватывающей детали (или глубоком охлаждении охватываемой) можно получить нулевой натяг или обеспечить зазор h при сборке соединения.

Температура нагрева охватывающей детали не должна превышать 400°С, так как превышение температуры может привести к изменению структуры металла, появлению окалины, из-за которой сопряжение станет трудноразъемным, короблениям. При охлаждении охватываемой детали эти явления не наблюдаются. Однако способ охлаждения уступает нагреву, так как при нем возможна реализация соединений с относительно меньшими натягами. Охватываемая деталь может охлаждаться с помощью сухого льда (твердая двуокись углерода, температура испарения-79°С), твердой двуокиси углерода и спирта (температура испарения око- ло-100°С), жидкого кислорода (температура испарения - 183°С), жидкого азота (температура испарения - 196°С). При этом разность температур охватываемой и охватывающей деталей получается меньше, чем при нагреве. Кроме того, технологически более сложно охлаждение детали, чем ее нагрев.

Возможны комбинированные способы. Соединения с натягом в электрических машинах используются при соединении сердечника ротора с валом (в машинах малой мощности), креплении сердечника ротора от осевых перемещений втулками (машины постоянного тока), креплении внутренней обоймы подшипников на валу, креплении сердечников статора в корпус и т.п. В некоторых случаях осуществляют дополнительное крепление сопрягаемых деталей и узлов пинтами или шпонками.

б) Сборка узла подшипника

В электрических машинах применяются различные типы подшипников в зависимости от конструкции машины, характера нагрузки и ее значения. Как правило, внутреннее кольцо подшипника насаживается на нал с натягом и при очередных разборках с не снимается, а наружное кольцо входит в подшипниковый шит подвижно. Поля допусков на вал и подшипниковый щит устанавливаются ГОСТ.

Монтаж подшипников на вал и в щит - весьма ответственная операция.

Со складов завода на сборочный участок подшипники подаются в упакованном виде. Перед установкой подшипники должны быть расконсервированы и промыты. Промывка производится в ваннах с минеральным маслом, нагретым до температуры 80-100°С.

Рис.1.

Обогрев ванн желательно осуществлять паром для снижения пожароопасности установок. Ванны должны иметь отсос паров масла. Подшипники загружают в корзину, которую опускают в ванну. Из корзины подшипники извлекают крючком и в горячем состоянии надевают на вал.

Для надевания подшипников небольшого диаметра используют гидравлические или пневматические прессы. После установки в подшипник набивают смазку. В некоторых электродвигателях применены закрытые подшипники со смазкой, заложенной в подшипник на заводе-изготовителе.

Такой подшипник устанавливают на вал без расконсервации и промывки, следует только снять упаковку. При монтаже более крупных подшипников используют простейшие приспособления (рис.1), изготовленные из трубы 2 с обод- ком 1 из мягкого металла. Диаметр трубы должен быть несколько больше диаметра вала 4 и упираться во внутреннее кольцо подшипника. Конец трубы заглушается металлической пробкой 3. Перед насадкой подшипник нагревают. Роликовый подшипник перед сборкой разбирают. Из него извлекают внутреннюю обойму, которая в нагретом виде надевается на вал. Остальную часть подшипника надевают на внутреннюю обойму после ее остывания или устанавливают в щит и сборку подшипника производят при надевании щита.

Посадку подшипников выполняют до упора внутренней обоймы в буртик на валу. В малонагруженных валах применяют буртики с поднутряющей канавкой для выхода шлифовального камня. Посадочную поверхность обычно доводят лишь до галтели подшипника. На втулке делают фаску под углом 45° для перекрытия ступеньки т и облегчения монтажа втулки на вал. Поднутренние втулки кольцевой выточкой обеспечивает более надежную затяжку. В промежуточных установках с затяжкой подшипника между двумя втулками применение поднутряющих выточек обязательно. В установках с креплением гайкой всегда применяют мелкую резьбу. Высоту упорных буртиков и других элементов, фиксирующих подшипники в осевом направлении, определяют с учетом условий демонтажа подшипников.

Подшипники качения монтируют и демонтируют с приложением усилия только к закрепленной обойме (внутренней обойме при посадке подшипников с натягом на вал и наружной при посадке с натягом в корпус). Воздействовать на другую обойму нельзя, так как в этом случае усилие передается через тела качения и беговые дорожки, которые при этом могут быть повреждены. Если в машине предусмотрены внутренние крышки подшипников, балансировочные кольца или другие детали, то они должны быть надеты на вал до монтажа подшипников.

Наиболее качественно можно произвести посадку подшипника на вал в гидро- или пневмоприспособленнях. При этом подшипник насаживается на вал без ударов и перекосов. Иногда посадку подшипникового шита и подшипников объединяют и производят на одном приспособлении.

в) Запрессовка сердечника статора

Сердечники статора запрессовывают в корпус па гидравлических прессах. На рис.2 показана типовая схема запрессовки, которая используется практически на всех заводах.

Рис.2.

Сердечник статора 1 и корпус 3 устанавливают на стол подачи, сердечник - в призму 7, ориентируя по выводным концам, а корпус - на спутник 5. После включения пресса стол подачи перемещается на позицию прессования, где корпус центрируется по замкам 4 и 6 и зажимается. Затем прессующая головка 8 перемещает сердечник по призме и через направляющую головку 2 запрессовывает его в корпус. Как только сердечник входит во втулку, стол подачи воз- вращается в исходное положение. По окончании прессования статор освобождается и сталкивается с центрирующего кольца. При переналадке пресса на другую длину изделий необходимо сменить дистанционные и центрирующие кольца. Для лучшей запрессовки на корпусе должны быть предусмотрены заходные фаски.

г) Заведение ротора в статор

Заведение ротора в статор является ответственной операцией, так как воздушный зазор весьма мал. Если масса ротора до 20 - 25 кг, его заводят руками. При большой массе ротор можно завести в статор при помощи приспособления, показанного на рис.3. Грузоподъемное кольцо 1 стараются располагать по центру тяжести ротора. Грузоподъемное кольцо 2

Рис.3.

Рукоятка 3 позволяет придавать ротору нужное направление. При операции ввода ротора при помощи такого приспособления крановщик, поднимающий ротор, должен иметь высокую квалификацию.

Крупные машины часто собираются на месте монтажа. При заведении ротора требуются специальные приспособления и подъемные средства. После заведения ротора в статор производят надевание щитов.

д) Сборка подшипниковых щитов и крышек подшипников

Подшипниковые щиты надевают на корпус и наружную обойму подшипника по переходной посадке. В машинах, работающих в тяжелых условиях, возможны посадки щита на корпус с натягом.

Во всех случаях, в подшипниковых щитах и корпусе предусматривают заходные фаски. Щиты диаметром до 500 мм в крупно- серийном производстве могут запрессовываться вместе с подшипниками. Щиты большего диаметра подают на сборку подъемными средствами и надевают на наружное кольцо подшипника, а затем придвигают плотно к станине и наживляют болты. Для совпадения крепежных отверстий в щитах и внутренних крышках подшипников в последние ввертывают длинную технологическую шпильку, которую вводят в крепежное отверстие щита при его придвигании к станине. Крышку подшипника к внутренней поверхности щита подтягивают за выступающий конец шпильки.

Затем надевают наружную крышку подшипника, на вал, а одним отверстием на шпильку и наживляют болты. После этого вывертывают технологическую шпильку, и в это отверстие наживляют последий болт. Затем завертывают болты и постукивают по щиту для того, чтобы его замов и замок на корпусе с единились. Затягивая болты до отказа, производят посадку щита. При этом замок на щите и корпусе должны цилиндрическими поверхностями сомкнуться бел задиров, а вертикальные поверхности плотно сомкнутся по всему периметру. Качество сборки резьбовых соединений зависит от правильной затяжки болтов и гаек, шероховатости поверхностей и перпендикулярности торца болта или гайки и бобышки под них. Качество сборки также зависит от шероховатости сопрягаемых поверхностей. Сборку болтовых соединении следует. Производить завинчиванием от руки до соприкосновения болта с деталью, а затем завинчивают ключом до полной затяжки. Длина рукоятки ключа не должна превышать 15 диаметров резьбы, что обеспечивает нормальную затяжку и предотвращает срыв резьбы. Для обеспечения достаточной плотности соединения затяжку следует выполнять тарированными ключами. Момент затяжки должен быть равен заданному крутящему моменту. Для предотвращения самоотвинчивания болтов устанавливают пружинные шайбы. При расположении болтовых соединений по окружности затягивают болты крест-накрест. При сборках широко используют торцовые ключи, а также болтоверты. При сборке на конвейерах широко используются многошпиндельные болтоверты.